精益生产一词来源于美国麻省理工学院，在[美]詹姆斯 P・沃麦克;[英]丹尼尔 T・琼斯 ;[美]丹尼尔・鲁斯1990年出版的《改变世界的机器》一书中，最早出现了Lean Production（精益生产）一词，1991年经我国前机械部相关人员英文翻译中文为“精益生产”。精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，经过对丰田公司和世界汽车制造业进行考察研究后经理论化后总结出来的。为了便于更深层次的理解精益企业的运营特点，下面从“产品开发、生产组织、采购供应”主价值链的三个维度给大家介绍一下精益企业的特征要素。
精益企业的产品开发过程具备以下六大特征要素：企业可以自行推进产品概念创造和产品设计，以及将此概念向产品进行转化实施；强有力的产品项目计划领导人（PM 项目总师制）；产品开发阶段的不同工作重叠和资源统合能力（同步工程）；由多技能技术人员组成的少数精锐团队；试制、模具和夹具制作的快速完成及质量的确保；配件及原材料厂商参与产品开发的确认图方式（联合设计）。
精益企业的生产组织过程有以下二十个重要特征要素：进行库存持续递减的生产、看板模式（信息的传递）、全面品质管理（TQC）、自働化生产（出现次品设备立即自动停止）、生产的平准化、客户需求拉动生产、快速换模（SMED多品种小批量生产）、不同产品的混线生产、单件流流动、多技能工员工、多工序的分割和作业分工、少人化的生产、品质控制在工序内（自主检查）、防错装置（FP防呆）、安东系统（主动停止生产线）、5S管理常态化、一线管理者修订标准、TPM（全员生产性维护活动）、U型线布局及其活性化、实施低成本自动化。
精益企业的采购供应有如下的十大特征要素：零部件外包生产比例较高、结构化多层次的零部件供应商结构、互利共赢且长期稳定的交易、数量较少的大规模一级零部件厂商独家供应、一级供应商进行分总成组件式供应、确认图方式（将详细设计一起外包给零部件厂商）、在设计能力和改进能力方面展开竞争、零部件成本持续递减、无检查式的交货、主机厂担任技术指导和进入厂商工厂辅导。
当然这些要素并不是孤立存在的，而是以整体形式结合起来，作为一个系统和企业的深层竞争力，即高效率的生产水平、较短的制造周期、高度合适的产品质量、设计品质等方面密切结合起来，进而呈现出我们看到的企业综合竞争力，即企业在价格、产品内容、交货期限等方面具有直接吸引顾客的魅力。
智现科技根据企业“5+3”全价值链企业管理提升方法论，从企业经营力、供应力、成长力、成本力、数字化运用力五个维度对企业进行诊断、辅导和提升，逐步给企业建立自己特色的运营体系、创新体系、持续改善体系。通过“5+3”管理变革框架的规划和实施，为企业发展打造全价值链的持久的盈利能力。
下面是某大型装备企业五年规划中管理提升的路径和实际效果。
顾问组通过对企业进行详细的调研诊断，正式启动项目后立即成立专业项目组织、明确了项目推进的目标，同时制定相关模块甘特图的大计划。
根据企业今年改善的目标，从企业的订单到交付全价值链进行了痛点的分析，共识改善思路，明确流程中的改善内容。重点是三条工作主线：①从距离客户最近的生产制造端入手，快速切入，改善客户满意度，提高交付水平。②产线的节拍化生产拉动设计端效率提升，质量提升支撑整体交付流程缩短。③产线节拍化生产拉动供应链端的改善，供应能力的提升是采购计划得以保障的基础。
通过项目组双方7个月的共同努力，企业典型产品的装配周期缩短了40%以上，典型产品的装配效率提升60%以上。企业也顺利的完成年度产品的准时交付。
在协助企业管理提升的过程中，咨询顾问沿着企业“产品开发、生产组织、采购供应”主价值链进行管理提升的推进。针对企业的特性应用适合的工具、方法，协助企业进行精益管理的变革和提升。企业在实施管理提升的过程中，也参考了上面三个维度、三十六个要素特征进行对标管理，找到企业自己的薄弱环节或薄弱点进行切入，分步骤的规划和逐步进行改善提升。企业的管理提升是项长期重要决策，以上特征要素若完全落实短则需要几年，长则十几年以上。企业的管理改善永无止境、改善无限，企业家同时也要切忌急功近利，贵在坚持进行管理的持续改善提升。古语云：“九层之台起于垒土，千里之行始于足下，不积硅步，无以至千里。”讲的也是这个道理。
作者：刘志刚/智现科技高级咨询顾问、精益运营管理专家
